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APP始终坚持林浆纸一体化的发展战略,浆糊用量能减少25%多

十一月 27th, 2019  |  新萄京

瓦线运行通常要消耗大量的能源,用于产生蒸汽。根据不同的生产速度、新旧程度、运行时间和燃料的价格,每年能源费用大约从25万美元到75万美元不等。

1999年6月,黄志源先生在接受国内记者采访时,谈到了APP的经营方略:“APP始终坚持林浆纸一体化的发展战略,努力把造纸业变成绿色循环产业。作为一个现代化企业,我们只有符合环保,符合人民的利益,才能深扎根;不然的话,老百姓嫌弃你,地方上不支持,难免有一天会被淘汰。”他在许多讲话中还把这个方略概括为16个字,叫做“制浆造纸,造福人民;植树造林,造福自然”。

当立体印刷在欧美国家流行时,国内的市场还在沉寂。但近两年,随着外企在国内的发展及带动,立体印刷市场开始有了萌动迹象。

遗憾的是,现在大部分正在运行的瓦线的上胶机所使用的技术和加工工艺都已过时。尽管多年来已经对这些设备进行了许多现代化的改造,但主要设计和功能没有太大的变化。根据上胶机的新旧程度,施胶1.5遍到3遍的情况并不鲜见。尽管操作人员倾向于尽量少用浆糊,但是大部分老机器都不能进行调整。如果降低浆糊的用量,很有可能导致一点浆糊都无法涂上。
一种流行的观念认为,浆糊用量越多,粘合强度越强。而实际上这并不正确,过量的浆糊除了导致干燥时需要的热量增加外,还会导致很多问题产生。很多瓦线的贴合机都以最大的功率工作。如果有可能降低浆糊的用量,而不影响纸板的强度,那么最终的结果就是干燥所需要的热量更少。如果降低浆糊的用量对增强纸板的强度和质量有好处,这样双赢的选择将使瓦线操作受益。
为了实现这一目标,操作人员要使施胶更均匀,理想的状态是只在楞尖中央施胶。可以获得此效果的一种方法是使用薄膜计量器技术。TFM系统能准确地减少浆糊膜厚度,使之低于0.01mm。这就消除了浆糊的泼溅和浪费,减少了浆糊用量,并增强了粘合强度。
为了提高纸板性能,据ISO-BARTM TFM上胶机生产企业Kohler
Coating估计,如果使用他们的新上胶单元,瓦线速度大约可以提高40%,浆糊用量能减少25%多,而每个蒸汽室里的蒸汽压力能减少50%~90%。Kohler
Coating公司的董事长Herb
Kohler表示:“这可真是意义重大呀。由于楞尖上的上胶精度提高,缩小了上胶间隙,我们的上胶机能大大地提高纸板性能,减少能源成本。此外,通过精确施胶和精确的浆糊计量,能让瓦楞在单面机上不接触,防止了楞尖的塌陷。”
经证明,ISO-BAR
TFM系统消除了过量的浆糊应用,至少减少30%的浆糊用量,只将能够实现足够粘合强度的浆糊涂到瓦楞,在上胶期间还能减少或避免楞尖塌陷现象。这就在保证PIN和ECT值的同时,让低克重面纸和芯纸的使用成为可能。仅在纸张这一项方面,每年节省的成本就很可观。
TFM还能允许在浆糊中提高固体颗粒的含量,这样可以比常规系统少传递40%的水分到纸板上。因此,要消除过多的水分就只需要消耗比过去更少的能源和时间。从而大大降低了燃料的消耗量,而运行速度却显著提高。
水分含量过高是纸板质量的大敌之一。为瓦线上安装ISO-BAR
TFM减少了纸板中的水分含量,能生产出比传统设备上更平整的纸板。这一系统的优点在整个生产过程中都能体现:纸板翘曲减少;进纸部的皱团现象减少了;下游设备的运行更顺畅,速度更快;印刷和模切的精确度得到加强。生产出的纸板更光滑。没有洗衣板现象的纸板能提供非常好的印刷表面。
有了TFM系统,不论运行速度如何变化,操作人员都能始终如一地在整个加工宽度中保持精确的浆糊薄膜厚度和施胶辊的状况。不论运行速度、瓦楞的尺寸和纸幅宽度如何,Kohler的专利压力间隙控制系统能保证对瓦楞施加连续的压力。操作人员只要将楞型输入控制系统即可,就像操作接触棒一样简单。
ISO-BAR
TFM控制系统使调整和保持浆糊厚度和重量变得容易,即使机器运行速度很快,都能很精确地施胶。通过可触摸屏控制面板,操作人员使用带有图表和用户友好的界面,能轻松准确地进行调整。
浆糊厚度可以在0.0025mm之间进行调整。设定和调整已经应用的浆糊重量也很简单。操作人员只要通过触摸屏改变上胶辊的速度即可。
其他调整TFM上胶机除了非常适合加工低克重原纸,还具有其他特点。如,机器的运行速度加快后,有了精确的浆糊施加计量系统,纸幅偏离需要市场控制在最小范围内。为了解决这一问题,就需要纸幅调整辊系统。纸幅从单面机到双面机上偏离得越少,修边浪费也就越少。
Kohler总结道:“欧洲的纸箱生产企业——以及越来越多的美国纸箱生产企业——都在寻求最佳的低克重包装解决方案,这成为他们生产平整纸板的标准。使用低克重面纸和芯纸对生产企业造成了压力,而TFM系统能让设备以最快速度生产,并能减少包括瓦线和加工设备上的能源消耗和浪费。”

早在上世纪70年代,“林浆纸一体化”就已经成为国际造纸业的发展模式。但在中国,由于森林资源贫乏,长期以来形成了“以草为主”的原料方针,“草木之争”甚至被提高到了政治路线的高度。草浆在造纸过程中排放的废液,含硅量大、粘度高、滤水性差,严重污染环境并且难以治理;“以草为主”还导致造纸企业规模小、数量多,严重阻碍了中国纸业的发展。上个世纪90年代中期,国家明确了造纸原料以木材为主,确定了“林浆纸一体化”的发展方针;上个世纪90年代后期,政府出台多项政策,整治造纸工业的污染,关闭了大量万吨以下的小厂,企业数从15000家降到3600余家。
APP中国实施“林浆纸一体化”的战略步骤是,建立纸张生产龙头企业,带动优质浆品的需求;建立制浆龙头企业,带动规模林业的发展。APP将造林、营林、采伐、制浆、造纸与销售结合起来,在林、浆、纸的生产全过程中资源综合利用,用现代科学技术将传统的造纸业改造为新型的绿色环保产业。这些年,APP中国在纸、浆、林三方面做法和成果如下。
建设大型纸厂。自1992年起,APP在华东和华南等地陆续兴建了十多家数十万吨乃至百万吨以上的现代化造纸厂,业界誉为“如同航空母舰开进了中国”。APP引进全球最宽最快的纸机,配备了SAP管理软件系统,拥有8条现代化原纸生产线和数十条纸制品加工生产线,在生产效率、管理效率及自动化程度等方面均属世界一流水平,并花巨资投建环保设施,实现了既能大规模造优质纸,又不污染环境的理想,改写了中国纸业市场依赖高价进口高档纸的现状。如金东纸业投产后,国外铜版纸在中国的价格由每吨1.4万元降到7000元左右。
建设大型浆厂。近10年来,我国纸张纸板消费量平均增长率为10.4%%。但我国商品木浆年供应量仅20万吨—30万吨,造纸原料不得不主要依靠进口。2002年,我国木浆进口量达524万吨,占全球进口总量的20.6%%;2003年,进口增加到603万吨;2004年,又上升到732万吨。因此,在国内建设木浆生产厂成为发展造纸工业的当务之急。2005年,APP在海南投资建立的金海浆厂100万吨漂白阔叶浆生产线建成,使我国造纸的木浆自给率提高3个百分点,缓解了木浆资源严重受制于他人的严峻局面。海南金海浆厂规模巨大、生产设备先进,环保建设超前,在生产中不造成污染。海南浆厂的投产,直接推动“林浆纸一体化”产业的进程,促进造纸人工林的发展,标志着中国真正形成林浆纸循环产业链。
广泛植树造林。中国人多地少,造林不得与粮食争地,只能去偏远的山区,这是许多造纸企业望“林”却步的原因。但APP中国面对重重困难,植树造林规模之大,决心之坚定,国内纸业无出其右者。1994年7月,APP在广东韶关成立林业公司,迈开了进军中国速生林的第一步。当时,韶关还比较落后,就是这样一个让许多跨国公司都踌躇不前的地方,APP却把它作为林浆纸一体化的桥头堡。目前,APP已在全国各地投资建立了20多家林业公司,发展林农近万户,种植人工林430多万亩。他们在各地积极探索适应当地民俗民情的合作造林模式,兼顾各方利益,让农民从种树中得到实惠。还通过建立完善的科技支持体系,从根本上提高种树的经济效益。APP这种帮助农民提高收入的涉农发展方式得到了政府和各界人士的赞许。
APP通过将制浆企业、造纸企业与营林基地有机结合,初步形成了以纸养林、以林促纸、林纸结合、林浆纸协同发展的造纸工业新格局,改变了人们对造纸“污染大户”的观念,还实现了资源再造和废纸回收与循环利用,营造了造纸业与生态环境和谐共处的局面。APP的实践也证明,组建林浆纸一体化发展的林纸企业将是我国造纸业发展的主要方向。近5年来,由于饱受进口木浆“市场波动”之苦,一些有实力和有条件的国内造纸企业纷纷利用多种形式发展速生造纸用林,加入了“林浆纸一体化”的行列。

专业从事立体印刷的上海伟联光栅展览展示服务有限公司,成立于2000年。该公司总经理吴明伟昨日向《每日经济新闻》表示,以前公司大量做出口。去年下半年,咨询立体印刷的人明显增多,于是公司开始设立国内业务部,虽然订单规模不大,但数量增长较快。据他估计,今年国内整体立体印刷市场预计增长一倍以上。

据了解,立体印刷能逼真地再现物体,具有很强的立体感。印刷产品表面覆盖一层凹凸柱镜状光栅板,可以直接观看全景画面的立体效果。尽管最近几年国内的立体印刷市场得到了较大的发展,但整体上技术和产品创新匮乏。因为国内一些印刷企业认为目前该领域市场太小,投资回收慢,被动的接单不存在高风险,于是很少在开发新产品上下本钱。

事实上,该技术可应用于包装装潢产品、商业广告、防伪标记、商标吊牌、鼠标垫、各类信用卡等各种领域。吴明伟称,公司出口的产品中大多数是快速消费品类的,以及与儿童有关的产品,而国内的业务仍然集中在灯箱等广告产品上,今年开始也逐渐有一些消费品类的订单。随着外来订单的加大,公司今年的营业额增长了
50%左右。

“这个行业还是有一定门槛的,虽然现在的技术已经较为成熟,企业都可以出资购买设备,但是关键在于技术人员的经验,需要将产品精度控制在0.1毫米级别。”吴明伟称。

对于国内立体印刷市场的广阔,广州美邦普特科技有限公司表示,同样是经历了2年的市场培育,到2002年美邦内地的销售额仅为1800万元人民币,而负责整个亚洲销售的美邦中国香港总部却取得了10亿元港元的业绩。这说明内地市场还处于启蒙阶段,市场潜力巨大,需要精心培育。

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